Solutions composite
sur mesure

Solutions composite sur mesure :
Pultrusion, moulage et usinage

BORFLEX® conçoit et réalise des pièces composites pour toutes les applications. Nous maîtrisons plusieurs types de process afin de répondre à toutes les exigences.

Avec un savoir-faire prouvé dans le domaine de la pultrusion, du moulage et de l’usinage des matériaux composites à base de résine et de fibre de verre, BORFLEX® est en mesure de proposer une solution composite unique et complète afin de répondre au mieux aux exigences des clients et aux évolutions constantes d’un marché en plein essor.

Le groupe BORFLEX® produit des pièces composites pour les marchés de la construction, de la défense, de l’armement, de l’énergie, des transports, de l’électricité, du bâtiment, de la serrurerie, du ferroviaire… les domaines sont nombreux et les applications multiples.

BORFLEX® s’engage depuis toujours à fournir des pièces composites de qualité, régulières et sécurisées à ses clients.

Le groupe peut produire à votre demande des pièces petites très complexes, avec inserts si souhaités.

BORFLEX® propose également le voilage sur demande des pièces désirées, afin d’uniformiser le coloris, de protéger la pièce et les utilisateurs de la pièce ; ce procédé est gage de qualité dans le marché du composite.

BORFLEX® Composites est spécialisée dans les solutions composites avec un savoir-faire prouvé dans le domaine de la pultrusion, du moulage et l’usinage de matériaux composites en fibre de verre.

Moulage par compression BMC pour la fabrication de pièces composites

Principe du Bulk Molding Compound (BMC)

Le BMC (Bulk Molding Compound) est un mélange généralement moulé par compression de résines polyesters, charges et renforts sous forme de fibres coupées (20% de fibres de verre courtes, par exemple) et destinés aux procédés de moulage pour grandes séries.

Le BMC est fortement chargé et renforcé avec des fibres courtes : la proportion de fibre de verre varie de 10% à 30%, avec une longueur comprise entre 6 mm et 12 mm.

Le compound est moulé à chaud (130-150°C) par injection (principalement) entre moule et contre-moule en acier usiné. La pression (50 à 100 bars) de fermeture du moule entraîne le fluage de la matière préalablement dosée et le remplissage de l’empreinte.
Le temps de durcissement très court permet un démoulage rapide.

Avantages du BMC

• Deux faces lisses
• Possibilité de formes complexes
• Grande précision de moulage
• Coût matière modéré
• Cadences de moulages élevé
• Faible impact de la main d’œuvre sur la qualité des pièces

Moulage par compression SMC pour la fabrication de pièces composites

Principe du Sheet Moulding Compound (SMC)

Le SMC (Sheet Moulding Compound) est un semi-produit composé de résine polyester insaturé, de renfort en fibre de verre et de charges minérales. Mis en forme par moulage à haute pression, il permet de fabriquer des pièces dans de très nombreux secteurs d’activités. Il est utilisé pour le moulage en compression (souvent de plus grandes pièces avec de hautes résistances mécaniques). Il s’agit d’une feuille constituée de résine polyester thermodurcissable qui imprègne des fibres de verre longues (20 à 30 % de ce renfort), avec notamment des charges et un catalyseur (durcisseur). Le mélange est prêt pour le moulage à chaud sous pression (une presse permet de comprimer à une température comprise entre 140 et 160°C et une pression allant de 50 à 100 bars) dans un moule fermé.

Avantages du SMC

• Deux faces lisses, prêtes à peindre
• Possibilité de formes complexes et de grandes dimensions
• Grande précision du moulage et bonnes propriétés du matériau
• Coûts matière réduits
• Faible part de main d’œuvre
• Cadences de productions élevées

Moulage par injection basse pression RTM pour la fabrication de pièces composites

Principe du Resin Transfer Molding (RTM)

Le renfort est disposé dans le moule en acier gelcoaté qui est ensuite fermé par le contre-moule dans lesquels on injecte la résine sous faible pression (environ 5 bars).

Celle-ci vient imprégner progressivement le renfort. La polymérisation s’effectue ensuite sans apport de température extérieure.

Avantages du RTM

• Pièces de bel aspect
• Pièces de structure sandwich
• Flexibilité des ateliers (organisation, implantation), et souplesse de la production
• Limite fortement les COV (composés organiques volatiles)
• Coût limité des outillages